Page settings

Industriële Automatisering

 
  • Over Industriele Automatisering

    Een complete fabriek draait op jouw systeem. Hoe reëel is dat? Normaal gaat dit bij ons nooit worden, maar wel een dagelijkse realiteit. Jij bent niet voor een kleintje vervaard. Je bent een helder en scherp denker. Analyseert. Ontwerpt. Houdt overzicht. Leert nieuwe processen kennen als je broekzak. Jij ontwerpt proces- en energiebesturingssystemen. Hoogspanning. Elektronica. Hardware. Software. Lees meer...
  • Onze Professionals aan het woord

    Wie kunnen beter vertellen dan onze Professionals hoe een dag bij Ajilon Engineering Professionals eruit ziet. Onze Professionals van Engineering Installatie Techniek vertellen over hun ervaringen Lees meer...
  • Onze Opdrachtgevers aan het woord

    Onze opdrachtgevers vertellen waarom zij kiezen voor Ajilon Engineering Professionals Lees meer...
  • Het grootste pijpenleggerschip ter wereld

    Hoe een project via Ajilon Engineering eruit kan zien? Lees hier het verslag van Christian Bruurmijn die als Software Engineer voor de afdeling Industriële Automatisering in Zaltbommel een project heeft uitgevoerd op het grootste pijpenleggerschip ter wereld. Lees meer...
  • project DWP Botlek

    In de Rotterdamse haven is in 2009 Nederlands grootste gedemineraliseerd water installatie door Evides Industriewater gerealiseerd met een capaciteit van 1.400 m3/h.Lees meer...
    Leef je uit in een professionele omgeving. Met dito tools. E-plan, EICAD maar ook Siemens (S7 en WinCC), ABB, Allen Bradley, Schneider en Beckhoff wordt toegepast. Ervaar het spannende moment. Wanneer jouw plannen de laptop verlaten. Dan wordt het spannend.

    Jouw collega’s zorgen ervoor dat het er komt. Samen met de klant. Jouw hersenspinsel gerealiseerd. Het werkt. Het draait.

    Jouw droom kom je overal tegen. Dat is Industriële Automatisering.
    Onze Professionals aan het woord

    Wie kunnen beter vertellen dan onze Professionals hoe een dag bij Ajilon Engineering Professionals eruit ziet. Onze Professionals van Industriële Automatisering verrtellen over hun ervaringen. Lees hier de ervaringen van Ronald, Michael en Raymon die onderdeel uitmaken van ons Industriële Automatisering team

    Ronald Vlielander, Tekenaar/Engineer Hardware
    “‘Het is gewoon fijn te weten dat je gewaardeerd wordt.’”
    Lees meer >>

    Michael Reijpert, Hardware Engineer
    “De kracht die alles met elkaar verbindt’”
    Lees meer >>

    Pascal Geurtjens, Hardware Engineer
    “Ik word ingehuurd als er behoefte is aan extra capaciteit. Dat betekent per definitie: vol aan de bak. Heerlijk! In mijn vorige vaste baan miste ik die spanning.”
    Lees meer >>

    Raymon Both, Hardware Engineer
    “‘Ik kon en kan hier echt over mijn vak praten’’”
    Lees meer >>

    Onze Opdrachtgevers aan het woord

    Elco Jansen, Directeur/Eigenaar Elmon
    “Vroeger keek je elkaar aan en liet je een krabbel achter. Dat werkt niet meer. Alles moet snel en digitaal berekend en getekend zijn. Je moet dus waanzinnig snel op en af kunnen schakelen.”
    Lees meer >>

    Rob Koebrugge, Team Manager bij Vitens
    ‘We delen successen en geven elkaar onze ongezouten mening’
    Lees meer >>
    Lees hier het verslag van Software Engineer Christian Bruurmijn die voor de afdeling Industriële Automatisering Zaltbommel een project heeft uitgevoerd op de grootste pijpenleggerschip ter wereld.

    Project : Ajilon Engineering_ Allseas Solitaire ( via Cofely )



    Een beschrijving van de werklocatie

    De Allseas Solitaire is het grootste pijpenleggerschip ter wereld. De lengte van het schip is 300m (met stinger op achtersteven erbij zelfs 397m), de breedte is 40m en de hoogte is 55m, waarvan zo'n 15m onder de waterlijn ligt. Het schip telt 11 decks, van machinekamer (ER) via line-up (LU), via decks A tot G, de Brug (BR) tot het uitkijkdeck (+55m). Mijn werkzaamheden hadden voornamelijk plaats op het A-deck (lasstraten) en de machinekamer (HPU). Mijn hut was eerst op F-deck, later op het E-deck. Het eten was op D-Deck en ons "kantoor" op het C-Deck.

    Doel van het schip is om een lange pijpleiding via de achterkant van het schip in zee te laten zakken in een S-vorm. De pijpen van 12m (single joint) worden eerst vanuit de holds (laadruimten) via rollen transport naar de double joint area gebracht, alwaar ze per twee aan elkaar gelast worden via 4 lasstappen, 3x uitwendig en 1x inwendige las. Dit gebeurd van AFT (achterkant) naar BOW (voorkant) richting. Daarna wordt de las van de 24m pijpen (double joint) getest in de Xray area. Er is een complete lasstraat aan PortSide kant en een aan StarBoard kant. Vervolgens wordt in de line-up area (deck lager) wederom met 4 lassen de 24m pijp aan de uitgaande pijp vast gemaakt. Tevens wordt deze pijp via 3 tensioners vastgehouden zodat hij niet uit het schip zou vallen. Het schip kan mbv. zijn 10 thrusters op de mm nauwkeurig blijven liggen om zo, zo minimaal mogelijke trekspanning op de uitgaande pijp te krijgen.
    Het besturings systeem is gemaakt op basis van één Siemens S7-400 CPU met daaronder allemaal ET200M modules (I/O) en T-CPU's (± 200 drives en cylinders). Communicatie vindt plaats d.m.v. Profinet via optische verbindingen. Alle modules zijn in CFC geschreven en het geheel wordt gecompileerd naar FB's, FC's en BD'

    De werkzaamheden

    Beginnende bij de I/O testen van de diverse consoles. Vervolgens het testen en inbedrijfstellen van de Controle Modules (bv. één motor of één cylinder). Daarna het testen en inbedrijf stellen van de Equipment Modules (set van motoren / cylinders - sectie) om daarna de Sequence te testen en in bedrijf te stellen (Auto/Manual/Jog). De Hydraulic Pressure Unit heb ik toegewezen gekregen om deze verder af te werken nadat een collega wegens einde dienstverband van boord ging. De status was een half geteste en werkende HPU (op lokaal werkend). De HPU bestaat uit 5 pomp-units (bestaande uit een Charge-pump en een Main-pump), een cooling-unit (/pump) en een olie reservoir. De koelpomp wordt eerst gestart, om daar na van de pump-units eerst de charge-pump te starten, deze brengt de druk op orde, om daarna de main pump aan te sturen. Vervolgens wordt het systeem op zo'n 150 bar gehouden. Indien er meer afnemers zijn zullen er tot maximaal 4 pump-units draaien, 5e is als reserve. Na wat verkeerde aangesloten draden en een aantal software wijzigingen is het werkend gekregen. Tevens HMI-panel via WinCC flex aangepast.

    Volgende project was de X-ray Waiting Area. Hier moet de 24m pijp in auto en manual zo goed mogelijk op de X-ray postie gepositioneerd worden. Hiervoor een aantal wijzigingen door gevoerd om goede positionering te verkrijgen. In Auto alleen transport van de double-joint van AFT naar BOW, maar in Manual is het mogelijk de pijp ook in tegenovergestelde richting te sturen. Door middel van de diverse sensoren wordt de positie bijgestuurd qua positionering (waar is het midden) van de pijp en deze dienen ook om aan te geven in welke status de pijp is, bijvoorbeeld binnenkomen van de sectie of juist vertrekkende uit de sectie, binnen stop window (voor afremmen via ramping), op stop positie, etc...

    Het is dan wel geen cruise-schip, maar met een gym, een ontspanningsruimte (incl. tafeltennis tafel) en basketballen en voetballen op het voordek is er wel ruimte voor wat ontspanning. Maar het is toch vooral rusten en slapen. Verder beschikt het schip over een uitstekende keuken, waar er op gezette tijden altijd warm eten is, dit als gevolg van de ploegendienst. Ze werken 12 uur op / 12 uur af, voor 5 weken op / 5 weken af (service) of 8 weken op / 4 weken af (operators). Diensten zijn van 0:00-12:00 (nacht), 12:00-24:00 (avond) en van 7:00-19:00 uur (dag).

    Mijn 37 daagse "reis" begon in de haven van Palermo (Sicilie). Om over de middenlandse zee naar een tussenstop voor de haven van Algeciras (Spanje) te varen en vervolgens over de atlantische oceaan tot aan de haven Freeport op de Bahamas te varen. Daar eindigde voor mij deze toch wel enerverende reis, waarin ik veel geleerd heb en toch ook de nodige kennis heb kunnen overdragen.
    Project DWP Botlek

    In de Rotterdamse haven is in 2009 Nederlands grootste gedemineraliseerd water installatie door Evides Industriewater gerealiseerd met een capaciteit van 1.400 m3/h. De DWP installatie (Demi Water Plant) is in record tijd van 14 maanden ontworpen en gebouwd in het Rotterdam Botlek gebied, locatie Huntsman Rozenburg.
    Demi Water Plant Botlek is een "onbemande" zuiveringsinstallatie welke water van drinkwaterkwaliteit zuivert tot gedemineraliseerd water voor toepassingen in de industrie.
    Door de unieke samenwerking in bouwteam verband tussen de contractpartijen, waarbij Elmon samen met haar moederbedrijf Logisticon Waterbehandeling zorgden voor de werktuigbouwkundige en elektrotechnische demi-installatie, is uiteindelijk de eerste fase van de zuiveringsinstallatie vóór de deadline van 31 december 2009 al begin december 2009 opgestart. Binnen een week was een productiecapaciteit van 1.000 m3/uur gezekerd en kon eind december 2009 de volledige vraag van vijftien bedrijven worden geborgd. Een belangrijke milestone in dit project is hiermee behaald: nog vóór de geplande contractdatum van 1 januari 2010 kon Evides een stabiele, bedrijfszekere levering van hoge kwaliteit water garanderen.

    Het technische ontwerp is gebaseerd op een volledig geautomatiseerd bedrijf, waarbij levering en productie plaatsvindt gedurende 24 uur per dag en 365 dagen per jaar. Door het ontwerp zo te maken dat er voldoende redundantie in het ontwerp zit, naast een grote opslag en distributiepompen wordt de leveringszekerheid gewaarborgd. Deze hoge mate van leveringzekerheid garantie is voor de afnemers van het demiwater een voorwaarde.
    Werkzaamheden van collega Pim van Broekhoven bij opdrachtgever Elmon uit Groot-Ammers.
    Gedurende de projectduur van 14 maanden heeft Pim zich bezig gehouden met oa:

    • het offerte traject (calculatie hardware),
    • het opstellen en bespreken van ontwerpnoties,
    • engineering/berekenen van DWP installatie,
    • bijwonen van zowel E/I alsmede PA projectmeetings,
    • werkvoorbereiding (incl. inkoop)
    • het onsite begeleiden van montagegroepen
    • bijwonen van bouwvergaderingen

     

    Elektrotechnische spects:
    De voedende zijde van de installatie bestaat uit 2 trafo’s van 2500kVA, 1 "vaste" NSA (3200A) en een aansluiting t.b.v. een "mobile NSA". Hiermee worden 3 MCC’s (3x 4000A) gevoed. Verdeeld over deze 3 MCC´s zijn een 8 tal zuiveringsstraten, 2 CIP-installaties, 1 ontgassinginstallatie, 6 regeneratiestations en 6 chemicaliën ruimten/losplaatsen voorzien.
    De besturing t.b.v. deze installatie bestaat uit 2x 4 redundante ABB AC800F controllers welke gekoppeld zijn door een glasvezelnetwerk (Ethernet).
    59 Veldpanelen met hierin opgenomen Siemens ET200S I/O en Burkert-ventieleilanden, deze zijn gekoppeld aan boven genoemde controllers d.m.v. 8 glasvezelnetwerken (Profibus).
    T.b.v. bovenstaande installatie zijn 8 stuks AEG-UPS panelen (8x 150A) geïnstalleerd, welke de gehele 230VAC en 24VDC voorzien voor boven genoemde installatie.
    T.b.v. pompsturingen zijn 70 Vacon NX frequentieregelaars voorzien variërend van 0,75 tot 355kW.
    Bovenstaande besturing staat garant voor het leveren van 1400m3-deminwater/uur met een max. van 1600m3/uur, opslag van 2 maal 8000m3/uur is instaat volledig onbemand te functioneren incl. het bewaken en bemonsteren van de waterkwaliteit, doseren van chemicaliën en het neutraliseren van het afvalwater, automatisch om te schakelen naar NSA-bedrijf na het uitvallen van de trafo´s en het doormelden van storingen naar een serviceafdeling via zowel het vaste ISDN en het draadloze GSM netwerk.
    De gehele installatie voldoet hiermee aan een redundantie van n-1.